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Experimentos de sopladores y hornos simplificados

Descripción de Blower

El propósito de este proyecto fue probar un diseño de soplador simplificado conectado a un horno. He hecho esto a propósito para demostrar que las personas en la mayoría de los entornos naturales deben ser capaces de replicar este diseño sin dificultad. Este soplador difirió del anterior de varias maneras para simplificar el método de la construcción.

En primer lugar, el propulsor era simplemente un palo como un rotor con un rectángulo de 40 cm de ancho de corteza atada en una división en su extremo con un cordón de fibra de corteza. Una piedra con un pozo tallado en él actuó como un zócalo para la mitad inferior del rotor para girar pulg Si giraba en la suciedad el rotor puede perforar hacia abajo y la posición del impulsor puede alcanzar el nivel del suelo causando las cuchillas de chocar contra las rocas y suciedad. Más tarde, enyesé el zócalo de piedra en el suelo con barro para mantenerlo firmemente en posición (no se muestra en el vídeo, sólo tenga en cuenta esta solución si el zócalo cambia demasiado).

En segundo lugar, la carcasa para el soplador se fabricó in situ de lodo ordinario (suciedad y agua en el sitio). Tenía un poco más de 40 cm de diámetro interno. Las paredes de la vivienda eran barro sólido y el techo estaba hecho de palos cubiertos de barro. Una abertura de más de la mitad de la longitud del propulsor se dejó en el techo para retirar el propulsor para mantenimiento y para admitir aire en el soplador durante el funcionamiento. Durante el uso, la parte de esta abertura cerca de la parte delantera del ventilador estaba cubierta con una baldosa. Si se dejó abierto, el soplador funcionó pero cubriéndolo mejoró el rendimiento evitando que el aire escapara cerca del frente. En lugares donde el agua no está disponible, un pozo en forma de alojamiento cubierto con palos y suciedad podría funcionar en su lugar.

Finalmente, se utilizó una simple longitud de cordaje para impulsar la rotación del impulsor. Este cordón se colocó en una muesca tallada en la parte superior del rotor de la hélice. El cordón se envolvió alrededor del rotor aproximadamente 2,5 veces. Durante el funcionamiento, los cordones se tiraron hacia fuera provocando la rotación. Cuando se desenrolló completamente, el impulso del impulsor envolvió el cordón de vuelta en la otra dirección. A continuación, las cuerdas se retiraron hacia fuera de nuevo haciendo que el impulsor girara en la otra dirección. Tenga en cuenta que se trata de un soplador centrífugo con una carcasa simétrica, por lo tanto no importa si el ventilador gira de una manera u otra (en el sentido de las agujas del reloj o antihorario), el soplador siempre aspirará el aire a su parte superior abierta y lo forzará a la horno.

Este diseño es fácil de hacer y usar. Se puede hacer con materiales mínimos por personas no calificadas. El diseño del propulsor es simple pero eficaz. Un palo, una cierta corteza y el amarre de una cierta clase deben estar disponibles en la mayoría de las áreas. La carcasa que está hecha de barro, se obtiene fácilmente también. Para el mecanismo de la impulsión, elegí este método porque el primer soplador que construí tenía demasiadas piezas. Había un marco hecho de la madera y de la vid para sostener el rotor en el lugar que siguió causando problemas con el rotor que cogía o que saltaba fuera del zócalo. Además, el arco que se utilizó para impulsar el rotor añadido complejidad innecesaria. En el nuevo diseño, el cordón simple en la muesca del rotor eliminó el marco y la proa del viejo diseño y las dificultades asociadas.

Experimentos de hornos

El ventilador se utilizó para alimentar un horno unido a la parte delantera de la misma. Tenga en cuenta que con materiales mínimos, el soplador podría simplemente forzar el aire dentro de un orificio en la base del horno y funcionar satisfactoriamente. Pero quería probar una configuración diferente, así que usé la rejilla de arcilla de un horno anterior que hice. Combustible en forma de madera y carbón fue utilizado en este horno por ser colocado en la parte superior de la reja en lugar de debajo de ella. Durante el funcionamiento, el soplador forzó el aire hacia arriba a través de la rejilla hacia el interior del lecho de combustión, aumentando la velocidad de producción de calor en relación con el uso de corriente de aire natural (convección) solamente.

Hice 3 ollas y las quemé con carbón. La primera olla fue pintada con bacterias de hierro (siendo el óxido de hierro el ingrediente activo). Cuando se disparó, el óxido se fundía ligeramente mostrando un mínimo de acristalamiento. La arcilla se hizo bastante dura, posiblemente gres. La segunda olla se pintó con ceniza de madera y se colocó en un plinto de arcilla de tres lados para mantener la olla en la posición de temperatura más alta en el lecho de combustible. La olla se suavizó y se separó catastróficamente. Pero el esmalte de cenizas dio un acabado liso verde oscuro (difícil de ver en el video). Finalmente, una olla fue colocada al revés en la parrilla y un ladrillo cilíndrico hecho de bacterias de hierro, polvo de carbón y ceniza de madera se puso encima de esto. El ladrillo se derretía sobre la olla, cubriéndolo en una masa viscosa de escoria en vez de un esmalte delgado. En la inspección, la escoria tenía esferas de 1 mm de hierro metálico en ella. Algunos de ellos fueron recogidos y almacenados en una olla. La razón de estos experimentos como estos para obtener conocimientos que podrían ser de uso práctico en futuros proyectos que aún no se han determinado.

Sandalias

Hice un par de sandalias de caña de loya. Caminar descalzo con patas en el monte generalmente no causa problemas para mis pies. Pero al cargar reiteradamente cargas de diversos materiales, las suelas de los pies se agrietan y se dividen. Así que hice un poco de calzado básico con el fin de trabajar en superficies rugosas.

Corté un poco de caña y midí una longitud de 6 veces la longitud del pie (aproximadamente 1,5 m), lo doblé en loops y tejí más bastón entre los bucles para formar la suela, añadiendo bastón nuevo según se necesitara. A continuación, hice cordeles de fibra de corteza y lo enhebré a través de la sandalia para mantenerla encendida. El par tomó cerca de 1 hora para hacer (más largo debido a fijar la cámara).

Las sandalias protegen del suelo, evitando que los pies se agrieten. Personalmente, no me gusta usar calzado en el bosque como pies descalzos dar un mejor agarre, especialmente en las pendientes. Pero para trabajos pesados ​​o cuando mis pies están lesionados, los usaré. Estas sandalias son tan rápidas para hacer que ya tengo 2 pares. El material usado para hacerlos (loya cane) está por todas partes aquí pero bastante mucho cualquier cuerda como el material hará. La cuerda de la fibra de la corteza, la hierba, la vid, las raíces flexibles etc. harán todos los materiales alternativos utilizables.

Montículo de carbón reutilizable

El carbón de leña es un combustible valioso que alcanza una temperatura más alta que la misma madera de la que está hecha. He hecho algunos antes, pero con los suministros de baja debido a los experimentos de horno, he decidido hacer otro gran lote de carbón en un montículo. Apilé la madera en una forma aproximadamente cónica (aproximadamente 1 m de ancho y 75 cm de altura) y luego construí una gruesa pared de barro alrededor del montón (esto tomó 6 horas). Ocho entradas de aire se hicieron en la base del montículo y un agujero de salida de aire fue dejado en la parte superior del montículo para permitir que los componentes volátiles de la madera para escapar, mientras que la creación de un calado natural para mantener todo ardiente.

El montículo se encendió y la llama se quemó hacia atrás por el montón en la dirección opuesta al tiro. Esto protege el carbón hecho sobre el nivel del fuego de quemarse mientras que el dióxido de carbono se precipita más allá en vez del oxígeno, previniendo la combustión del carbón de leña. Cada entrada de aire fue sellada sólo cuando el fuego se hizo visible a través de ellos. Esta es una manera fácil de decir cuándo cerrarlos, es decir, cuando el fuego había quemado toda la madera en el montón. Cuando se cerró la última entrada de aire, la salida de aire en la parte superior del montículo se selló, 5 horas después del arranque. Al día siguiente, cuando estaba fresco, se hizo una gran abertura arqueada en el lado del montículo para extraer el carbón. A pesar de algunas marcas sin quemar el rendimiento y la calidad era buena relleno casi 2 cestas.

Para ver si el horno era reutilizable, lo volví a apilar con madera cortada de una rama caida del árbol de chicle en la montaña. Debido a la dificultad para alcanzar el montículo, apilé la madera en capas horizontales entrecruzadas. La abertura se selló con barro y el montículo se iluminó como antes. Esta vez el montículo se quemó rápidamente y tuve que sellarlo temprano como la madera se estaba quemando a diferentes velocidades, 3 horas después de comenzar. Algunos troncos grandes permanecían sin quemar, mientras que el carbón que ya se había formado empezó a quemarse siendo desperdiciado como cenizas.

Cuando lo abrí al día siguiente todavía había producido una buena cantidad de carbón, pero fue decepcionantemente baja en comparación con el primer lote. Esto puede deberse en parte a que parte de la madera sigue siendo verde, aunque probablemente es más probable que se deba a la forma en que se apiló. La lección aquí es que cuando se hace el carbón de leña la madera debe ser apretado con pocos espacios de aire entre. Si no, el montículo admite demasiado oxígeno que rápidamente quema la madera.

Otro pensamiento que tuve fue que la madera puede convertirse mejor en carbón si se coloca verticalmente (o más o menos, como el cono en la primera cocción) de modo que el fuego se inicia en la parte superior de la madera y se quema. Apilando la madera en capas horizontales significa que cada capa tiene que fijar el bellow unight que conduce a los problemas si la madera es verde (utilice la madera seca si apilando horizontalmente). Al apilar la madera verticalmente cada pieza ya está encendida y simplemente se quema hacia las entradas de aire. Apilar de esta manera también hace que sea más fácil ver el fuego en las entradas de aire que le permiten saber cuándo sellar el montículo.

Por las razones arriba he de hacer otro horno de carbón en el futuro en forma de un cilindro con entradas de aire alrededor de la base y una tapa abierta. El horno sería reutilizable y fácilmente apilable. Una pila cónica de madera sobresaliría por encima de las paredes del horno y sería colocada en una capa temporal de barro. El horno sería disparado como con un montículo normal y al terminar se retiraría la cubierta temporal de barro para extraer el carbón vegetal

Martillo accionado por agua (Monjolo)

Construí un martillo de agua llamado "Monjolo". Empecé haciendo un chorro de agua de medio tronco hueco para dirigir el agua del arroyo. Esto fue establecido en el arroyo y el agua fluyó a través de él. El martillo fue hecho de un árbol caído. Lo corté al tamaño quemándolo en los puntos que quería cortar (para ahorrar esfuerzo cortando). A continuación, tallé un canal en un extremo para coger el agua que caía. Esto se hizo primero con un cincel de piedra que luego se colocó en un mango en forma de L y se utilizó como una adenda. Esta adzó sólo tomó alrededor de una hora para hacer como yo ya tenía la cabeza de cincel y el cordaje hecho de fibra de corteza para vincularlo con.

Para ahorrar más esfuerzo de talla que utiliza carbones calientes del fuego para carbonizar la madera en el canal. Puse los carbones en el uso de "palillos" (ejes de flecha no utilizados) para transferirlos desde el pozo. Las brasas se abanicaron o soplaron con un soplete de madera hasta que la madera en el canal se quemó. Entonces el carbón fue raspado. Los lados del canal se sellaron con arcilla para cerciorarse de que los lados de madera no quemaran lejos que disminuirían realmente el volumen del canal. Esto fue aproximadamente 8 horas de trabajo durante dos días.

Con el canal tallado hice un agujero en el centro del tronco como punto de pivote. Utilizando el mismo método de char and scrape quemé un agujero a través del tronco utilizando carbones calientes y un tubo de soplado. Una vez más la arcilla se utilizó para evitar la quema de madera donde se quería. Para quemar el diámetro de aproximadamente 25 cm de diámetro tomó alrededor de 4 horas y 30 minutos. Otro agujero fue quemado en el extremo para caber la cabeza de martillo de madera y tomó una cantidad similar de tiempo.

Un trípode azotado con caña de loya se colocó en el chorro de agua. El eje del martillo estaba atado a una pierna, el martillo colocado en el eje y el otro extremo del axel atado a otra pierna. La cubeta se colocó bajo la trompa para recoger el agua y el trípode se ajustó de manera que el punto de descanso del martillo fuera horizontal (de modo que el agua no saliera prematuramente de la cubeta).

La cuba llena de agua, pesaba más que la cabeza del martillo e inclinaba el martillo hacia el aire. El agua entonces se vació fuera de la depresión (ahora inclinada hacia abajo) y el martillo entonces slammed abajo en una piedra del yunque que vuelve a su posición original. El ciclo se repite a una velocidad aproximada de un golpe cada 10 segundos. El martillo aplastará pequeños tipos suaves de piedra como arenisca u ocre. Yo tallé un tazón en la piedra del yunque para que recogiera el polvo. Entonces aplasté cerámica vieja (útil como grog para las nuevas ollas) y carbón de leña. En términos prácticos, este martillo funcionó bien como una prueba de concepto, pero podría ajustarlo o hacer uno nuevo con un canal más grande y un martillo más grande para trabajos pesados.

Esta es la primera máquina que he construido utilizando tecnología primitiva que produce trabajo sin esfuerzo humano. El agua que cae reemplaza las calorías humanas para realizar una tarea repetitiva. Un conjunto permanente por lo general tiene un cobertizo que protege el martillo y los materiales del tiempo mientras que el extremo de la canaleta se sienta fuera bajo el pico. Este tipo de martillo se utiliza para pulverizar el grano en harina y pensé que podría usar uno para moler virutas de yuca seca en la harina cuando el jardín madura. Este dispositivo también se ha utilizado para aplastar arcilla para la producción de porcelana. Una cabeza de piedra podría hacer que sea útil como un molino de estampado para triturar minerales en polvo. Puede pulpar fibras para el papel incluso.

Horno de barro de termitas y cerámica

Construí este horno de cerámica y algo de cerámica de termitas arcilla para probar una fuente de arcilla alternativa a mi habitual del banco de arroyo. Comencé haciendo una gran reja de arcilla ordinaria. Tenía menos de 50 cm de diámetro. A continuación, tomé trozos secos de nidos de termitas y los metí en el pozo en frente de la cabaña de tejas. Los trozos se trituraron y se añadió agua para eliminar la arcilla. La arcilla fue pisada para mezclarla. Frondas de palma muerta se añadieron a la arcilla para evitar que se agriete al secarse y para añadir aislamiento al horno. La mezcla se pisó de nuevo y luego se tomó de la fosa. Se excavó una trinchera para formar el fogón del horno y se hizo una pared de arcilla en el frente de la trinchera. Un agujero fue cavado en la pared para permitir que el flujo de aire en la cámara de fuego.

La reja se colocó en la parte superior de la cámara de combustión y las paredes de la cámara de cerámica se construyeron alrededor de la rejilla. Cuando las paredes del horno fueron terminadas, las barras de la rejilla hechas de la arcilla del termite fueron colocadas en el firebox. Las barras de reja son importantes para los fogones, ya que levantan la leña del suelo permitiendo que el aire se mueva hacia arriba a través del lecho de combustible para una combustión más eficiente. Quemar madera como un montón en el suelo permite que el aire frío fluya hacia arriba y sobre los carbones, enfriando el horno y dejando el aire sin reaccionar con el fuego de leña. Todavía funciona, pero es mucho menos eficiente que usar barras de rejilla. El horno acabado tenía 50 cm de altura (por encima de la altura de la parrilla), 50 cm de diámetro y paredes de aproximadamente 12,5 cm de espesor. El foso / fogón era de unos 25 cm de profundidad y 25 cm de ancho con barras de rejilla sentado a medio camino entre el suelo y la parrilla de horno circular arriba.

Luego, para la arcilla cerámica, seleccioné un montículo de termitas construido sobre suelo de arcilla roja. Lo llevé a la zona del horno y lo acallé con agua y lo mezclé en un pozo pequeño. Aplasté una reja vieja de un horno anterior y la mezclé con la arcilla de termitas como grog. Grog evita que la cerámica se agriete mientras se seca y ayuda a prevenir la rotura al disparar. Luego formé la arcilla en una urna pequeña. También hice algunas tejas barril y una olla más pequeña de arcilla de termitas. A continuación, apilar el horno con la cerámica de termitas (la urna, olla pequeña y azulejos de 5 barril) y algunos cerámica hecha de arcilla normal (la vivienda para el soplador de forja y azulejos de 2 barril).

Para despedir la cerámica, recogí una gran pila de madera muerta y encendí un fuego en la cámara de combustión. Oí algunas explosiones en el horno temprano y supe que algo se rompió, pero continuó de todos modos. Para evitar explosiones debe asegurarse de que todas las ollas estén completamente secas y calentar lentamente el horno. Dentro de una hora el horno se había calentado bien y la alfarería estaba encendida en rojo. Por la segunda hora la temperatura bajó que ilustra un punto importante: si usted llena más el firebox con la madera el horno lo ahogará y no quemará eficientemente. Al darse cuenta de este error, simplemente dejé que la madera se quemara un poco para que pudiera pasar más aire. Es importante observar el interior del horno y ver lo caliente que está brillando, intente agregar más o menos madera y observe el efecto sobre la temperatura. Por 2 horas y 30 minutos el horno estaba encendiendo agradable otra vez con toda la cerámica que brilla anaranjada baja (cerca de 845 c o 1550 f). Lo mantuve a esta baja temperatura de cocción durante otros 30 minutos. Todo el proceso de cocción tomó alrededor de 3 horas de principio a fin, un período relativamente corto de tiempo para la cerámica de cocción.

Cuando tomé la cerámica, una baldosa se había roto y la urna se había estropeado (un pedazo de la olla exterior se rompió), posiblemente debido a que todavía tiene humedad en ella. La urna era todavía utilizable y lo utilizo para regar el parche de yuca. El soplador de la forja fue bien disparado y ahora es inmune a los daños causados ​​por el agua, ya no necesita ser cuidadosamente protegido de la lluvia. Lo puse en el cobertizo de baldosas de barril para el almacenamiento. Puse la baldosa rota y la pieza desprendida de la urna en un montón especial de cerámica rota. Cuando hago la cerámica en el futuro puedo aplastar estas ollas rotas y mezclarlo en la nueva arcilla como grog para fortalecer los nuevos artículos de cerámica. Finalmente, guardé los azulejos buenos en la choza de barril de azulejos como reemplazos para los azulejos rotos en esa estructura si hay algún daño en el futuro.

Termitas arcilla es un buen material para la fabricación de hornos y un buen sustituto de arcilla de cerámica buena si es difícil encontrar una mejor fuente. Las termitas ya han procesado la arcilla por el hecho de que sus bocas son demasiado pequeñas para incluir palos y guijarros en sus estructuras. Como resultado, la arcilla es muy suave y de plástico. Demasiado liso para mi gusto, de hecho, estoy acostumbrado a trabajar con arcilla más gruesa que tiene el limo mezclado en él naturalmente. Me parece que la arcilla de termitas es o bien demasiado runny cuando mojado o grietas demasiado fácilmente cuando más seco. Era difícil formar formas complejas y me tomó 2 intentos de hacer la urna. Pero para la formación de objetos como azulejos está bien, se puede presionar en forma y se celebrará sin dificultad. En el futuro, sería probable que utilice la arcilla de termitas para la producción en masa de objetos formados como ladrillos, azulejos, macetas simples (formado sobre un molde) y, posiblemente, tuberías, por lo tanto la conservación de la fuente de arcilla menguante de la ribera que voy a guardar para cerámica más intrincada. En resumen, la arcilla de la termita puede ser utilizada para producir la cerámica básica si no se puede encontrar otra fuente. Si usted tiene un nido de termitas puede hacer cerámica básica de la misma.

Cobertizo de cama

Construí un cobertizo de cama, un pequeño refugio con una plataforma de dormir construida en él. Es más rápido construir que una cabaña grande pero se puede extender más adelante cuando los materiales y el tiempo estén disponibles. No está lejos de la cúpula en forma de coto de hierba que construí antes.
La cabaña tiene 2 m de largo y 1 m de ancho. Se colocaron cuatro postes en el suelo, dos postes de 1 m de altura (1,25 m de largo, 25 cm de metro) en el lado bajo y dos postes de 2 m de alto (2,25 m de largo, 25 cm de profundidad) en la parte alta. Sobre esto, una viga inclinada fue azotada encendido con la cola de los pescados espera-un-tiempo, una palma spiky con una vid como hábito. Para quitar la aguja como picos de la planta, las hojas se sacan de modo que las vainas de la fronda vienen con ellos. Esto hizo lashash adecuadas.
Luego se ataron los tablones a las vigas y se recogieron haces de hierba larga de la ladera de la montaña. Usando la vid del arbusto, los manojos fueron amarrados a los listones que comenzaban en el lado bajo y continuando a la tapa de modo que la hierba derramara la lluvia. Las barras transversales estaban amarradas al bastidor del cobertizo en cada extremo para sostener la cama. Estos estaban a una altura de 1m sobre el suelo.
El marco de la cama en sí estaba hecho de cuatro postes (dos de 2 m de largo y dos de 75 cm de largo) amarrados juntos para formar un rectángulo de 1,75 m de largo y 75 cm de ancho (los extremos de los dos polos más largos se extienden más para sentarse en las barras transversales en el cobertizo). El bastón del abogado entonces fue envuelto longitud maneras sobre el marco para crear hilos horizontales. Entonces, más abogado de la caña se tejió entre estos hilos para formar una especie de cama red de primavera. El marco de la cama fue puesto en las barras transversales y probado para ver si podía mantener mi peso. Una estera que hice de corteza tejida en un video anterior se utilizó para la ropa de cama y un montón de hierba para una almohada. En una tormenta de lluvia era posible hacer un fuego en el espacio debajo de la cama.
Esta estructura es rápida y fácil de construir. La cama está a 1 m sobre el suelo y proporciona un montón de área debajo para almacenar leña y herramientas de la lluvia, así como un lugar para sentarse y hacer las cosas. La cama es cómoda y mantiene el ocupante de la tierra lejos de criaturas de tierra de la vivienda por la noche. El humo que sube desde el fuego mantiene a los mosquitos alejados mientras proporciona calor y luz reflejada hacia atrás desde el techo. En buen tiempo el fuego se puede colocar delante del cobertizo al aire libre mientras que durante la lluvia se puede mantener el fuego bajo el refugio para mantenerlo seco. Si la habitación es necesaria para levantarse la cama se puede plegar contra el techo y atado a ella utilizando cordeles.
Este cobertizo es literalmente la mitad de la cabaña rectilínea estándar que normalmente construyo (2m x2m plano de planta, línea de cresta de 2m de altura y paredes laterales de 1 m de alto, por ejemplo, de cabañas de acacia y pizarra y videos de cabañas) y fue construido para ser actualizable. Más tarde, el otro lado de la azotea se podría agregar en y entonces las paredes de una cierta clase construyeron alrededor del marco para formar una choza llena.

Barrel Tiled Shed

Construí un cobertizo de tejado para proporcionar un refugio a prueba de fuego y lluvia para trabajar en proyectos durante el tiempo húmedo y para almacenar leña. El cobertizo alberga el mismo horno utilizado para disparar sus propios azulejos.

Corté la madera usando el hacha de piedra y la llevé al sitio de construcción. 6 Los postes verticales estaban clavados en el suelo alrededor de medio metro. Mortificaciones fueron cortadas en las vigas horizontales utilizando un cincel de piedra para empezar, entonces había mortices ampliado con carbones calientes y un tubo de soplado para quemar más. Estas vigas se pusieron en su lugar y vigas fueron azotadas con la caña de abogado. La madera en la que se asientan las baldosas está a unos 50 cm de distancia. El bastidor acabado era de 2 x 2 m en planta, 2 m de altura en la línea de cresta y 1,5 m de altura en los laterales. Este ángulo de techo es de unos 22,5 grados, la mitad de la altura de las cabañas que suelo hacer. Esto tomó alrededor de una semana pero lo hice hace unos 4 meses y dejé la madera en el sitio porque estaba ocupado en otros videos

Luego hice un horno. Hice una canasta para hacer más fácil llevar arcilla del arroyo. Cavé una trinchera para la estufa del horno e hice una bóveda de arcilla sobre ella usando arcos del palillo para apoyarla. Se colocaron agujeros en la bóveda para dejar pasar las llamas. La forma del horno era un cubo con un techo abovedado. Se hizo de barro en el sitio (arcilla de la cala es demasiado bueno para construir un horno con y se utiliza mejor para la cerámica). Las barras de rejilla se pusieron en la cámara de combustión para aumentar la eficiencia de la quema de leña dejando que el aire subiera a través de la madera en lugar de sobre ella. Esto sólo tomó alrededor de 3 días para construir dejando que se seque lentamente.

Para hacer las baldosas, la arcilla fue recogida y tenía los palos y las piedras sacados de él. Luego aplasté viejos cerámica rota y azulejos que hice antes de que me mezcló con las arcillas como grog (deja de arcilla de grietas). Un marco de azulejo se hizo a partir de una pieza partida de abogado de caña doblado en una forma trapezoidal de unos 50 cm de largo, 20 cm en el extremo ancho y 16 cm en el extremo estrecho. Esto fue puesto en una piedra plana. La ceniza de madera fue puesta abajo para parar la arcilla que se pegaba a la roca. La arcilla se presionó en la fama y la baldosa húmeda se deslizó sobre una pieza curvada de madera para formar la forma curvada de la baldosa barril. La baldosa se trasladó inmediatamente a una zona plana y la pieza de madera se deslizó por lo que la baldosa se sentó en el suelo para secar. Siendo curvado, el aire podría quedar debajo de la baldosa para ayudar a secarla.

Podría hacer 30 azulejos fácilmente en un día y sólo tenía 150 para hacer. Pero seguía lloviendo y destruyendo los azulejos antes de que se secaran. Así que tuve que hacer 30 azulejos, dejarlos secar lo suficiente para ser movido, luego llevarlos a la cabaña de azulejos donde fueron forzados secado en el ondol (cama calentada por fuego). La mayoría del tiempo dedicado a este proyecto fue re-hacer baldosas rotas debido a la lluvia intempestiva (no creo que tengamos una temporada seca apropiada aquí, esto es lo que sostuvo mi otra cabaña de azulejos también). Así que toda esta parte probablemente tomó 4 semanas.

Despedir los azulejos era fácil comparado con el otro tejado cabaña que construí. Podría caber 30 azulejos en el horno a la vez y tenía 150 azulejos para disparar. Los 5 disparos duraron 5, 4,5, 3,5, 4,5 y 3,5 horas. El primero probablemente tomó más tiempo debido a que el horno no estaba seco todavía y el cuarto fue disparado debido a la leña húmeda. El azulejo del techo también era fácil. Comenzando en un extremo, los azulejos fueron colocados de modo que la concavidad hiciera frente para arriba y el extremo estrecho señaló en el azulejo siguiente abajo que actuaba como un rodillo para que el agua funcione abajo. Los huecos entre estas baldosas se cubrieron usando una baldosa con la concavidad hacia abajo y el extremo estrecho apuntando hacia arriba debajo de la siguiente baldosa arriba. La cresta de la cabaña estaba cubierta con las mismas baldosas entrelazadas para mantener la lluvia fuera. El bajo tono del techo, el peso y la fricción de los azulejos, el hecho de que entrelazan todos ayudan a mantener los azulejos en su lugar, lo que significa que no necesitan pestañas o clavijas para mantenerlos en su lugar.

El techo arroja lluvia y es a prueba de fuego. Esto proporcionará un lugar de trabajo para los proyectos relacionados con el fuego en todo tiempo. Las paredes no fueron construidas ya que es un lugar para trabajar y almacenar leña, no dormir y mantenerse caliente. Además, la luz puede entrar por lo que es fácil de ver durante el trabajo. El horno funcionó bien y fue capaz de manejar un mayor volumen de azulejos que el horno anterior que construí (tener más de 4 veces el volumen) aunque podría investigar mejores diseños de horno en el futuro para alcanzar temperaturas más altas y usar menos leña. La azotea de este cobertizo tiene un ángulo más bajo a mis otras chozas que significan que tiene más altura. Idealmente barril azulejos se debe utilizar a unos 30 grados en contraposición a los 22,5 que utiliza, pero siendo un pequeño refugio no creo que el agua se acumulará y se filtran a través. Una casa grande usaría un ángulo ligeramente más inclinado.

Soplador de forja

Inventé el soplador del arco, una combinación del taladro del arco y del soplador de la fragua para hacer un dispositivo que pueda forzar el aire en un fuego mientras que siendo fácil de construir de materiales naturales que ocurren comúnmente usando solamente tecnología primitiva. Comencé por abanicar un fuego con un pedazo de corteza para aumentar su temperatura. Es este principio básico que mejoré en todo el proyecto.

A continuación, hice un ventilador rotatorio de dos piezas de corteza que ranura juntos en ángulo recto entre sí para formar una rueda de paleta simple de 4 palas de unos 20 cm de diámetro y 5 cm de altura. Las palas del ventilador no estaban en ángulo y estaban diseñadas sólo para tirar el aire hacia afuera del eje cuando se gira. El rotor del ventilador se hizo mediante la división de un palo de dos maneras por lo que formó 4 dientes. A continuación, el ventilador se insertó en las púas y el extremo se amarró para mantenerlo en su sitio. Hacer girar el rotor del ventilador hacia adelante y hacia atrás entre las palmas de las manos, avivó el fuego. Pero sólo una parte del viento generado por el ventilador llegó al fuego. El resto estaba soplando en otras direcciones, siendo desperdiciado efectivamente.

Así que construí una carcasa de ventilador de arcilla sin hilo para dirigir el flujo de aire en el fuego. Esto era básicamente un pote levantado con un agujero en la tapa, un pico que salía del lado. El alojamiento tenía aproximadamente 25 cm de ancho y 8 cm de altura. El agujero en la parte superior y el pico eran de unos 6 cm de diámetro, de manera que el aire que entraba era aproximadamente igual al aire que salía. La base del rotor del ventilador se sentó en un zócalo de madera colocado en el suelo para hacerla girar más fácil y la parte superior del rotor sobresalía del agujero en la parte superior de la carcasa.

Ahora, cuando el ventilador giró, el aire entró en el agujero en la parte superior de la carcasa y salió del surtidor en el lado. Es importante destacar que no importa la forma en que el ventilador gira, el aire siempre entra en la entrada y fuera del surtidor. El aire es expulsado hacia las paredes de la carcasa y sólo puede salir a través de la boquilla mientras que el vacío en el centro aspira el aire nuevo en la carcasa a través de la entrada. Un tubo de arcilla separado llamado una tuyere se hizo para caber sobre el chorro de aire directo en los carbones. Esto se hizo porque la tubería que toca el fuego puede derretirse por lo que es mejor hacer esta parte reemplazable.

En lugar de hacer una gran rueda y un conjunto de correa para acelerar la velocidad de rotación, opté por un arco de 75 cm de largo. Hice un marco para sostener el rotor en el lugar que consta de dos estacas martilladas en el suelo con una barra cruzada con socked atado para sostener la parte superior del rotor. Hice cuerda de fibra de corteza y amarré el extremo a un palo. A continuación, rodeó el cable alrededor del rotor y sostuvo el otro extremo en la misma mano que sostiene el palo. Entonces empujé y tiré del arco haciendo girar el rotor rápidamente, forzando el aire en el fuego.

Hice un horno de barro simple para el soplador. Luego recogí bacterias de hierro naranja del arroyo (óxido de hierro), lo mezclé con polvo de carbón vegetal (carbono para reducir óxido a metal) y ceniza de madera (flujo para bajar el punto de medición) y lo formé en un ladrillo cilíndrico. Llené el horno de carbón, metieron el mineral y comencé a disparar. El mineral de ladrillo derretido y producido escoria con pequeñas, 1mm de tamaño de las especificaciones de hierro a través de él. Mi intención no era tanto hacer hierro sino mostrar que el horno puede alcanzar una temperatura bastante alta utilizando este soplador. Un horno más alto llamado floración se usaba generalmente en la antigüedad para producir cantidades utilizables de hierro y consumía más carbón, mineral y mano de obra.

Este dispositivo produce una ráfaga de aire con cada golpe del arco independientemente de si es empujado o tirado. El arco hace posible operar el soplador sin usar un complicado conjunto de correa y rueda usado en los sopladores de forja tradicionales. Hay una breve pausa al final de cada carrera en la que el ventilador para para girar en la otra dirección, pero esto no es realmente diferente a la explosión intermitente de un doble efecto fuelle de Europa o fuelles de Asia. Los materiales utilizados (madera, corteza, fibra de corteza y arcilla) están disponibles en la mayoría de los continentes. No se requieren cueros, válvulas o juntas de pistón precisas como con otros tipos de fuelles. Los cables para este dispositivo se desgastan a menudo por lo que un número de cables de respaldo debe mantenerse a mano para el reemplazo rápido. En resumen, este es un dispositivo fácil de fabricar que resuelve el problema del suministro de aire de combustión forzada requerido para hornos y forjas de alta temperatura.

Tejido de fibra de corteza

Fibra de corteza tejida

Hice un tipo áspero de materia textil de la fibra de la corteza. Este es el mismo árbol que utilizo para hacer cordajes aunque no sé su nombre. Ha estado lloviendo mucho aquí últimamente (el video también muestra lo bien que la cabaña se levanta a la lluvia) y esto hizo que un gran árbol de acacia se cayera tomando unos cuantos árboles más pequeños con él. Uno de los árboles era del tipo que utilizo para la fibra. Así que quité la corteza de ella y la dividí en tiras más delgadas en la choza.

Hice girar las tiras de fibra en un hilo áspero usando un huso de la gota. El eje de la gota era básicamente la rueda del huso y de la mosca que utilicé en el vídeo del taladro de la bomba que hice hace un rato. Un pequeño palo fue atado a la parte superior del eje de la gota para actuar como un gancho para asegurarse de que las fibras giraron. Ató las tiras de corteza al huso y hice girar el huso para que retorciera la tira. Cuando una tira se acabó, se añadió una nueva tira y se retorció en el hilo.

Entonces hice un telar martillando las estacas en la tierra y amarrando las barras transversales a ella. Las estacas se martillaban en el suelo para sostener cada primera cuerda mientras que una barra transversal movible sostenía cada segundo cordón. Cuando se levantó la barra se formó un hueco donde cada segundo cordón estaba por encima de cada primera cuerda. Luego, cuando la barra se dejó caer, se formó un hueco donde se produjo lo contrario. Así, de esta manera, el hilo de tejer podría ser atravesado por encima y por debajo de una manera y luego por debajo de la espalda de manera opuesta. La alternativa era tejer a mano lo que habría llevado más tiempo.

La recolección, la extracción y el secado de la fibra tardaron unos días en hacerlo. El hilado y el tejido duraron poco más de un día por cada cuadrado de 70 cm. El resultado fue un material áspero tan rígido como una estera de bienvenida. Así que en este momento los estoy usando como esteras. En el futuro investigaré las fibras más finas, como las de los tallos del árbol del plátano, como material posible para el paño. Toman más procesamiento pero producen un producto más fino. También puedo hacer un telar portátil permanente que se puede tomar en interiores cuando llueve.

Hacer carbón

Hice un lote de carbón usando el método de montículo y luego lo guardé en cestas para uso posterior. El carbón de leña es un combustible que quema más caliente que la madera de la que está hecha. Esto se debe a que los pasos iniciales de consumo de energía de la combustión han tenido lugar mientras se hace el carbón, expulsando los componentes volátiles de la madera (tales como agua y savia). El resultado es un combustible de carbono casi puro que quema más caliente que la madera sin humo y con menos llama. El carbón vegetal era principalmente un combustible metalúrgico en épocas antiguas pero fue utilizado a veces para cocinar también.

Para hacer el carbón de leña la madera se rompió y se apiló en un montículo con las piezas más grandes en el centro y palos más pequeños y hojas en el lado de afuera. El montículo fue revestido en barro y un agujero fue dejado en la tapa mientras que 8 agujeros más pequeños del aire fueron hechos alrededor de la base del montón. Un fuego se encendió en la parte superior del montículo utilizando carbones calientes del fuego y el proceso de combustión comenzó.

El fuego incendió el interior del montículo contra la corriente ascendente. Razón de que esta es una mejor manera de hacer carbón como el aumento de las llamas han utilizado el oxígeno y evitar que el carbón ya se hizo por encima de ellos de la quema, mientras que la conducción de los volátiles aún más.

Observé los agujeros de aire en la base del montículo y cuando el fuego se había quemado hasta en cada abertura los tapé con barro. Una vez que todos los 8 agujeros habían sido sellados, el agujero en la parte superior del montículo fue sellado con barro y el montículo dejó enfriar.

Al día siguiente cuando el montículo estaba fresco al tacto (esto puede tomar unos 2 días a veces) abrí el montículo. El carbón resultante era de buena calidad. Un poco de madera cerca de las entradas de aire se había quemado a cenizas, aunque éstas eran sólo pequeñas ramas y hojas. Esta es la razón por el cepillo pequeño se pone en el lado exterior del montículo, para ser quemado preferentemente a la madera más grande en el interior, protegiendo así las piezas más grandes de carbón.

El carbón que se hacía era duro y brillante. Cuando se rompió abierto tenía la estructura del rayo de la madera preservada. Al mover la mano a través de él el carbón de leña sonaba tinny, como el coral en una playa que se mueve por las olas. Estos son signos de buena calidad. El mal carbón es suave, se rompe fácilmente y tiene un sonido amortiguado.

Tengo la intención de usar el carbón de leña para producir fuegos más calientes de lo que soy capaz de sólo con la madera. De mi investigación, un horno de caldera natural que usa madera (un horno) puede alcanzar un máximo de 1400 grados centígrados mientras que un horno de tiro natural usando carbón de leña puede alcanzar 1600 c grados. Lograr altas temperaturas es necesario para cambiar el material para obtener una mejor tecnología (por ejemplo, fundición de mineral en metal).


Cestos y basura de piedra

Hice dos tipos de cesta y un hacha celta para este video.

El primer tipo de cesta hecha era una cesta de la bobina. Manojos de hojas de palma donde se envuelven en finas tiras de abogado de caña para una bobina. Esto fue enrollado en una espiral con cada bobina que está atada a la última para mantenerlo en su lugar. Esto se hizo cosiendo una nueva sección de bobina a la anterior. La cesta se le dio una base plana para que pudiera levantarse, pero podría hacerse de cualquier forma.

La segunda canasta estaba hecha de caña de abogado. Comenzó con gruesas tiras de caña colocadas en el cruce de tierra en los centros para formar una forma de asterisco. Es importante destacar que otro medio abogado tira se añadió de modo que el número de rayos de la canasta tenía números pares impares no funcionan con este tipo de canasta. Las cañas estaban atadas juntas en el centro con una tira de corteza y un pedazo de caña se tejía en espiral alrededor de los rayos como una tela de araña. Cuando la base era lo suficientemente ancha, los radios estaban doblados para formar los lados verticales de la cesta. El tejido continuó por las paredes hasta la parte superior y los extremos de los radios doblados hacia abajo en la cesta.

El método de bobina era muy lento (alrededor de una semana de encendido y apagado) y hizo una cesta pesada, pero utiliza materiales sencillos y tenía pocas lagunas en el mismo. La hierba larga se podría utilizar en vez de las hojas de palma y cualquier tipo de lazos se podría utilizar para atar las bobinas. Este tipo de cesta puede parecer muy aseado si hecho cuidadosamente (el que hice era áspero). También añadiría que las esteras circulares o rectangulares se pueden hacer usando este método y estos materiales. Esto podría proporcionar acolchado grueso contra el suelo para sentarse y dormir y cuando se terminó podría ser enrollado y almacenado fuera del camino.

Las cestas de caña tejidas eran mucho más rápidas de hacer (2 o 3 horas cada uno incluyendo materiales de cosecha). Utilizaron menos materiales y eran más ligeros también. Podría haberlos hecho más grandes, pero quería que encajaran a través de la puerta estrecha de la cabaña de azulejos.

Las cestas se utilizarán principalmente para almacenar el carbón de leña dentro de las chozas de la lluvia, pero también son útiles para transportar mulch de hojas para el jardín. Tienen bases planas, lo que significa que pueden estar erguidos e incluso apilados uno encima del otro.

También hice un pequeño hacha del celt para el trabajo más ligero. El celt grande que hice es útil para cortar árboles más grandes pero es excesivo para los árboles jóvenes y árboles más pequeños. El método utilizado era básicamente el mismo para el celt grande aunque esta vez no utilicé el endurecimiento del fuego. El mango provenía de una rama despejada del parche de la patata dulce y se había sentado durante unos meses sazonando en el suelo. Era mucho más difícil de conformar que la madera verde, pero era lo suficientemente duro como para no necesitar el endurecimiento del fuego. Hasta ahora lo he utilizado sin la asa de separación, aunque la cabeza de basalto astillado al tratar de cortar las ramas secas de eucalipto (una madera especialmente duro) - estoy afilado y funciona en otros bosques BIEN.



Chimenea y ollas

Construí una chimenea y una chimenea en la cabaña de la azotea para fines de luz y cocina. Una chimenea externa fue construida en la pared trasera de la cabaña. Esta chimenea no era para calefacción. Eso fue cuidado por el sistema de calefacción por suelo radiante pre-existente. Acampé en la cabaña una noche y la chimenea dio buena luz para ver por mientras la calefacción por suelo radiante hacía cómodamente cálido para dormir.

También necesitaba más ollas más grandes para llevar agua y hervirla. La arcilla de la ribera del arroyo fue excavada y usada para hacer las ollas. Se quitaron las piedras de la arcilla y los azulejos rotos que quedaron de la construcción de la cabaña fueron triturados y añadidos como grog. Esto evita que las macetas se agriete durante el secado y la cocción. La arcilla se mezcló a mano para formar una mezcla homogénea.

Una olla de cocina y 4 ollas grandes (poco menos de 25 cm de alto y 25 cm de ancho) se hicieron utilizando el método de bobinado. Algunas capas del bote tenían líneas raspadas encima de ellas para ayudar a las capas siguientes a pegarlas mejor, pero esto probablemente era innecesario. Las macetas fueron frotadas con una concha de caracol y una vaina de semilla lisa en un proceso llamado bruñido. Esto agrega fuerza a las ollas y las hace más impermeables. Yo sólo los bruñí ligeramente. Si se hace bien pueden obtener un acabado muy brillante.

El horno, originalmente utilizado para disparar tejas para la cabaña, se utilizó para disparar la cerámica más grande. Originalmente disparé macetas anteriores en pequeños fuegos de pozo. Pero el horno me permitió disparar ollas más grandes con una menor tasa de rotura que el fuego en boxes. La calidad de las ollas en horno es también más alta que las de pozo, ya que el horno alcanza una temperatura más alta y menos variable. Una de las cuatro macetas grandes se agrietó durante la cocción. En total, el proyecto produjo 3 grandes ollas de agua y una pequeña olla.

Utilicé las grandes ollas para llevar el agua del riachuelo para irrigar un parche de patata dulce detrás de la cabaña de aserradero y matorral (a través del arroyo de la cabaña de azulejos). La olla más pequeña se utilizó para hervir el agua del arroyo. Primero puse la olla llena de agua de nuevo en el horno y la encendí que trajo el agua a hervir a fuego lento. Otro día decidí intentar hervir el agua con piedras. Las tenazas de madera se hicieron utilizando un árbol de madera dividido y la chimenea estaba encendida. Las piedras de cuarzo fueron colocadas en la chimenea y más madera apilada en la parte superior. Las piedras tardaron alrededor de 15 o 20 minutos hasta que brillaron rojo caliente. Luego fueron sacados del fuego usando las pinzas y colocados en la olla de agua. La olla pequeña sólo tomó alrededor de 4 rocas para hervir violentamente. Cualquier patógeno que estaban en el agua seguramente habría muerto a partir de los 20 minutos más o menos de hervir el balanceo (aunque nunca he estado enfermo bebiendo esta agua de todos modos). Bebí el agua y era como el té caliente.

La construcción de una cabaña con un techo de tejas de horno de leña, calefacción por suelo radiante y paredes de barro montón.

Construí una cabaña con techo de tejas, calefacción por suelo radiante y barro y paredes de piedra. Este ha sido mi proyecto primitivo más ambicioso todavía y fue motivado por la escasez de materiales de techos permanentes en este lugar. Aquí, palma de paja decae rápidamente debido a la humedad y los insectos. Tener una cierta experiencia en la fabricación de la cerámica me preguntaba si los azulejos de azotea se podrían hacer viable para conseguir alrededor de estos problemas. Otra ventaja de un azulejo es que es a prueba de fuego. Un sistema de calefacción por suelo radiante fue instalado para el frío. Una pared sustancial de barro y piedra se construyeron bajo el techo acabado. Debe ser obvio que este no es un refugio de supervivencia, sino un proyecto utilizado para desarrollar habilidades tecnológicas primitivas.

Línea de tiempo: 102 días (21/5 / 15-30 / 8/15)

Cortar madera, tallar mortajas, montar el bastidor: 10 días (21/5/15 -31/5/15)

Usando un hacha de piedra celta que había hecho anteriormente ( https://www.youtube.com/watch?v=BN-34JfUrHY ) coseché la madera. 6 puestos fueron puestos en el suelo. El plano de la cabaña era de 2 x 2 m cuadrados. Los 4 postes de esquina estaban a 1 m sobre el suelo y enterrados a 0,25 m bajo tierra. Los dos postes de la cresta estaban a 2 metros sobre el suelo y enterrados a 0,25 m bajo tierra. Las vigas de cresta y pared eran de 2,5 m de longitud. Éstos tenían 2 mortis cada uno a 0,5 m de los extremos hechos usando un mazo y un cincel de piedra. Éstos fueron entonces endurecidos por el fuego para evitar la división de la madera. La parte superior de los postes estaban tallados en tennones para que las mortajas encajaran. Las vigas de 1.75m de largo fueron amarradas juntas y colocadas sobre el marco y luego atadas a él. Los plantones para que los azulejos se sentaran se cosecharon más tarde según se necesitaba después de cada cocción.

Construcción de marcos de hornos y baldosas: 5 días (3/6 / 15- 8/6/15)

Un simple horno fue construido con un piso de horno extraíble (reemplazable) o rejilla. La parrilla era un disco de arcilla de unos 0,25 m de diámetro con 19 agujeros en él para dejar que las llamas a través de ella. Una trinchera de 0,25 m de ancho y 0,25 de profundidad se excavó en una pendiente y se utilizó un dintel de piedra para cubrirla. Sobre esto se construyó la pared de barro del horno. El diámetro interior del horno era un poco más ancho que la rejilla (aproximadamente 0,3 m) y la altura del horno era de aproximadamente 0,5 m de altura. La pared del horno tenía aproximadamente 0,12 m de ancho. Entonces se encendió un fuego en la trinchera o en el fuego para secar la estructura. Originalmente la caja de fuego del horno tenía 2 piedras con un azulejo roto descansando en él como una especie de barra de parrilla. La madera se alimentaba por encima de la barra mientras el aire entraba bajo ella. Esto hizo que el aire subiera a través de la leña para que la eficiencia aumentara. Posteriormente se colocaron 2 filas de barro en la caja de fuego y se hicieron unas cuantas barras de rejilla para hacer una versión permanente de esto. Tener barras de rejilla que levantan la cama de combustible de la tierra así que el aire sube a través de ella aumenta la producción de calor y la eficiencia de combustible varias veces. 20 marcos de baldosas fueron hechos. Éstas eran tiras partidos de caña de abogados que estaban dobladas y dobladas en rectángulos. Tenían 25 cm de largo y 15 cm de ancho.

Demora de la lluvia: 36 días (9/6 / 15- 14/7/15)

En lo que normalmente sería la estación seca que tuvimos durante un mes de lluvia intempestiva. El trabajo se detuvo completamente en la choza. Las baldosas sin cocinar dejadas a la intemperie se disolvían bajo la lluvia, era imposible encontrar grandes cantidades de leña seca y el marco de madera de la cabaña estaba expuesto a los elementos con moho que crecía sobre él.

Fue durante este tiempo que construí el cobertizo de madera ( https://www.youtube.com/watch?v=ZajpkwDeEYg ) para almacenar leña y tejas sin cocer en preparación para los despidos por venir. A pesar del tiempo, logré hacer y disparar 20 tejas como prueba.

Fabricación y cocción de azulejos: 28 días (14/7 / 15-11 / 8/15)

Para hacer un lote de azulejos, la arcilla de la ribera del arroyo fue excavado, mezclado con cerámica triturada o azulejos rotos y hechos en 20 bolas por lote. Una piedra plana fue sacudida con ceniza de madera para detener la arcilla que se pegaba a ella. Un molde de azulejos de caña de abogado se colocó en este y la bola de arcilla presionado en ella y aplanado. La superficie fue sacudida con cenizas y la baldosa volteada. El otro lado tenía entonces una lengüeta hecha en el extremo superior para que cabía en el listón. El azulejo, todavía en su marco, se colocó luego cerca de un fuego para secar o dejó aire si no había fuego disponible. Mientras tanto, los azulejos hechos dos días antes se colocaron en el horno 20 a la vez (10 en la parte inferior y 10 en la parte superior) y dispararon hasta que aquellos en la parte superior brillaban por lo menos en rojo. Cada cocción tardó unas 4 horas con el horno solo necesitaba alimentación periódica de leña permitiéndome hacer azulejos para la cocción 2 días antes. Las baldosas semi secas de la víspera fueron colocadas contra el horno para convertirse en hueso seco (el azulejo ligeramente húmedo explotaría si se disparaba).

Un día típico de la fabricación de baldosas se dividió en un turno de mañana y tarde: La mañana implicó disparar un lote de baldosas secas, mientras que simultáneamente hacer otro lote y dejarlo secar. El turno de la tarde involucró minería, procesamiento de arcilla y recolección de leña.

En total hice y quemé 450 azulejos planos y 15 azulejos curvados. Se necesitaron 25 disparos con 20 baldosas por disparo (la 24ª y 25ª disparada compensaron las roturas). Se realizó un 26 ° disparo para los azulejos de techo.

Los azulejos por encima de la cámara de combustión obtuvo el más brillante naranja brillante a amarillo caliente. Aquellos que estaban cerca de la cima sólo brillaban en rojo. Algunos días, el viento sopló en el horno y elevó la temperatura hasta el punto en que los azulejos comenzaron a ablandarse y ceder con algunos minerales que comienzan a derretirse de ellos. Estos azulejos eran como piedra en dureza.

Pie de piedra para la pared: 1 día (14/8/15)

Se construyó un pie de piedra alrededor de la cabaña para que se construyera la pared de barro. Si un muro de barro se construye sobre un pie de piedra, su longevidad aumenta, ya que no puede eliminar la humedad del suelo. Esto sólo tomó un día.

Calefacción por suelo radiante: 2 días (15/8 / 15- 16/8/15)

Una trinchera fue excavada en un lado del piso de la choza de adelante hacia atrás y cubierta con losas de piedra. Los huecos se sellaron con barro y se encendió un fuego en el extremo delantero. La ligera inclinación aseguraba que el humo y las llamas viajaran bajo el suelo calentándolo. Una pequeña chimenea fue construida en la parte posterior para aumentar el bosquejo y las piedras fueron cubiertas en fango para formar una plataforma llana. El resultado fue una zona de piso ligeramente elevada que se calentó desde abajo. Esto es similar en el principal a un coreano "Ondol", cama china "Kang" o "Hypocaust" romano. Las llamas viajan bajo el suelo calentándolo y irradiando calor hacia arriba en la habitación.

Muro: (17/8 / 15- 30/8/15)

El muro fue construido de barro. Originalmente yo iba a cavar suelo de alrededor de la cabaña para usar para la pared, pero se hizo rápidamente evidente que el drenaje que dejaría alrededor de la estructura sería demasiado grande y conducir a la inestabilidad estructural de la choza. Así que en su lugar excavé un gran pozo en frente del horno para el suelo. El lodo fue colocado sobre el pie de piedra de modo que la pared fuera aproximadamente 0.25m grueso. Las primeras capas eran de barro solo, pero empecé a añadir piedras a las capas para reducir la cantidad de barro necesario. Tomó menos esfuerzo llevar rocas que cavar tierra y llevar agua para hacer el barro. Antes de construir la pared, la estructura de madera se balanceaba preocupante cuando se empujaba a mano. Después de los primeros cursos de pared de barro sin embargo los postes se mantuvieron rígidamente en su lugar formando una estructura sólida.

Resumen

Esta fue la cabaña más compleja que he construido por los materiales involucrados, la escala y la planificación y gestión de los recursos. El marco fue un experimento en el uso de mortaja y tennon articulaciones, la primera vez que he utilizado en una estructura y se justifica, dado el peso del material de techo. Despedir los azulejos en pequeños lotes de 20 fue ineficiente en términos de combustible con un disparo de gran preferencia a 26 pequeños. Si lo hiciera de nuevo, podría hacer que todos los azulejos primero, a continuación, apilarlos en una pila y cubrir con el barro de un horno de abrazadera. La ventaja de disparar los azulejos en pequeños lotes era que no necesitaban ser almacenados antes de disparar en un refugio aparte, sino ser hechos, disparados y puestos en su lugar en el techo mientras yo iba. La calefacción por suelo radiante fue un interesante experimento, aunque aquí sólo sería necesario durante los meses más fríos del año. Era fácil de construir y haría toda la diferencia para el confort en lugares fríos. El muro de barro era técnicamente fácil de construir, pero requería mucho más trabajo comparado con un muro de acacia y matorral. El beneficio de esto, sin embargo, fue el efecto estabilizador en toda la estructura. El techo se tambaleó ligeramente antes de construir la pared, pero después se mantuvo firmemente en su lugar. La estructura terminada es un poco oscura y necesita ser encendida usando lámparas de combustible de resina. En el futuro puedo considerar las ventanas para una mejor iluminación. En definitiva, es una estructura sólida, sólida y resistente al fuego que no se descompondrá pronto.


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